Certamente você já ouviu falar em recall e recolhimento de produtos, e que para realizar ambos é necessário ter a rastreabilidade dos produtos/processos. Em casos onde é necessário realizar um recall/recolhimento, a logística reversa precisa ocorrer de forma que não cause mais prejuízos à empresa.
Primeiramente, precisamos deixar claro o significado destes termos, visto que, por questões de tradução recall e recolhimento, em alguns países, são sinônimos. Entretanto no Brasil definimos da seguinte forma:
Recall
Recall é o processo de remoção de um produto inseguro ou ilegal em posse do consumidor, ou ação voluntária de um fabricante ou distribuidor para proteger o consumidor. É executado quando existe razão para acreditar que os produtos possam estar adulterados, incorretamente identificados ou ser potencialmente perigosos.
Recolhimento
Processo de remoção da cadeia de suprimentos de um produto inseguro ou ilegal, que, porém, não envolve o consumidor.
Rastreabilidade
É o ato de recuperar todo o histórico das etapas de fabricação, distribuição, implantação e uso de produtos implantáveis. A recuperação destas informações é chamada de rastreabilidade.
Logística reversa
É o gerenciamento do fluxo do ponto de consumo até o ponto de origem de um produto e que ocorre sempre que já necessidade de um recall/ recolhimento.
Passos de um Recall/Recolhimento
Só há uma forma de realizar um recall/recolhimento, que é fazendo a rastreabilidade de todo o processo/produto.
O conceito de rastreabilidade aplicado à segurança de alimentos pressupõe a capacidade de registrar dados sobre os recursos e processos empregados ao longo de sua cadeia produtiva. A responsabilidade por registrar e manter esses dados é compartilhada por todos os membros envolvidos, desde a compra das matérias-primas até o consumidor final.
Pelo Regulamento nº 178/2002, da Comunidade Europeia, a rastreabilidade pode ser entendida como:
“A capacidade de detectar a origem e de seguir o rastro de um gênero alimentício, de um alimento para animais, de um animal ou de uma substância, destinados a serem incorporados em alimentos para animais, ou com probabilidade de o ser, ao longo de toda fase de produção, transformação e distribuição”.
Segundo o Códex Alimentarius (2004),
“Rastreabilidade é a capacidade para seguir o movimento de um alimento através de etapas específicas de produção, transformação e distribuição”.
Ferramentas de rastreabilidade
Existem disponíveis no mercado ferramentas facilitadoras para a realização do processo de rastreabilidade. Estas ferramentas foram desenvolvidas pensando-se no perfil dos envolvidos em cada etapa da vida útil do produto implantável, tornando rastreabilidade simples e eficaz.
1- Rótulos
Os rótulos identificam o produto e as demais informações de rastreabilidade, como número de lote e código do produto.
2- Etiquetas de Rastreabilidade
As etiquetas de rastreabilidade são distribuídas nos produtos como forma de facilitar o controle dos dados de rastreabilidade pelo fabricante/distribuidor, que podem ser através de códigos tais como QR Code, código de barra, chip, entre outros sistemas. As informações contidas nestes sistemas são:
- Código do produto;
- Descrição do produto;
- Número do lote;
- Número de registro na Anvisa;
- Identificação do fabricante;
- Identificação do responsável técnico.
3- Fichas de Rastreabilidade / Recomendações de Rastreabilidade
As Fichas de Rastreabilidade são documentos preenchidos pelos fabricantes, nestas fichas deve conter toda a informação referente ao produto, considerando matéria-prima, insumos, entre outros.
As recomendações de rastreabilidade são ferramentas que devem ser preenchidas também pelo distribuidor e armazenadas pelo distribuidor em arquivos de rastreabilidade.
Procedimento para recolhimento ou recall de produtos
Mesmo com todos os cuidados adotados na produção de alimentos, algum erro pode acontecer e provocar a contaminação de um produto. Se esses produtos não estiverem mais na empresa, será necessário o seu recolhimento/recall, sendo necessário realizar uma logística reversa.
Por isso, as empresas da área de alimentos devem estar preparadas para efetuar o recolhimento rápido de um produto não conforme, mesmo que ele já esteja nos supermercados ou na casa do consumidor.
Um procedimento descrito deve ser elaborado para deixar de forma sistemática o recolhimento dos produtos e deve conter os seguintes aspectos:
- O responsável pelo programa de recolhimento/recall, isto é, o coordenador do recolhimento;
- As pessoas responsáveis por recolher os produtos;
- Os métodos para identificar, localizar e controlar o recolhimento do produto;
- Os critérios para avaliação do produto recolhido.
Como já mencionado, em caso de recall/recolhimento de algum produto, a empresa deve garantir que esse procedimento seja o mais rápido possível. Para isso, deve reunir as seguintes informações: nome, endereço, telefone dos clientes que adquiriram o lote com problema; registros com os dados da produção, estocagem, distribuição e transporte referentes ao lote com problema.
Uma boa prática é simular, por meio de exercícios periódicos, a necessidade de efetuar um recolhimento. Assim, pode ser avaliada a capacidade da empresa para a identificação rápida dos lotes afetados.
Um planejamento eficaz de recall/recolhimento, suportado por uma boa rastreabilidade, sempre gera, de alguma forma, a logística reversa. Obviamente que o ideal é a logística reversa relacionada com os casos onde há, de fato, a necessidade de um recolhimento/recall devido a um produto não conforme.
Como agir para uma logística reversa eficiente?
Neste caso, a logística reversa ocorrida de forma não programada, envolve gastos que podem comprometer financeiramente a empresa. Veja aqui um Case de sucesso da Neoprospecta ao auxiliar uma empresa em momento de crise, com caso de recolhimento e logística reversa. E veja aqui os custos financeiros das empresas relacionadas com contaminações em alimentos.
Dependendo de como o processo de logística reversa é planejado e controlado, este terá uma maior ou menor eficiência. Alguns dos fatores identificados como sendo críticos e que contribuem positivamente para o desempenho do sistema de logística reversa são comentados abaixo:
Bons Controles de Entrada
É preciso identificar corretamente o estado dos materiais que retornam para que estes possam seguir o fluxo reverso correto ou mesmo impedir que materiais que não devam entrar no fluxo o façam.
Processos Mapeados, Padronizados e Formalizados
A maior dificuldade na logística reversa é que se trata de um processo não continuo e de forma esporádica. Ter processos corretamente mapeados e procedimentos formalizados é condição fundamental para se obter controle e conseguir melhorias.
Ciclo de Tempo Reduzido
Refere-se ao tempo entre a identificação da necessidade de reciclagem, disposição ou retorno de produtos e seu efetivo processamento.
Sistemas de Informação
A capacidade de rastreamento de retornos, medição dos tempos de ciclo, medição do desempenho de fornecedores (avarias nos produtos, por exemplo) permite obter informação crucial para negociação, melhoria de desempenho e identificação de abusos dos consumidores no retorno de produtos.
Rede Logística Planejada
A implementação de processos logísticos reversos requerem a definição de uma infraestrutura logística adequada para lidar com os fluxos de entrada de materiais usados e fluxos de saída de materiais processados.
Esperamos que este post tenha sido esclarecedor referente aos assuntos Recall/Recolhimento/ Rastreabilidade/Logística Reversa.
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